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篩選新供應商需要花費大量時間和精力。無論是更換制造商還是第一次選擇制造商，倉促行事都是不明智的。否則，最終結(jié)果很可能是導致你的產(chǎn)品質(zhì)量低劣以及用戶評價不佳。
10、評分計算器
工廠審核是一個難能可貴的工具，可以幫助你明智的選擇供應商。該工具可以幫助你確定這些供應商是否能兌現(xiàn)承諾，是否適合你的需求。你可以根據(jù)具體要求（如：環(huán)保要求、社會責任或安全性要求）來定制這些審核。
1、工廠
首先，需要評估工廠現(xiàn)場的布局、保養(yǎng)和清潔情況。
員工是否保持了環(huán)境的干凈、有序，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和安全？
現(xiàn)場的布置與設計是否能夠確保安全生產(chǎn)，減少瓶頸，優(yōu)化資源利用？
他們是否建立了定期的維護措施以確保工廠平穩(wěn)運行，并減少故障風險？
這些問題可以了解工廠的工作條件和總體情況。它們可以讓你知道工廠是否具備優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)的條件。
第一步是對工廠設施進行現(xiàn)場評估
2、質(zhì)量控制體系
在接下來的階段，重點關注供應商的質(zhì)量控制體系。
他們是否有完整的內(nèi)部質(zhì)量控制程序？
是否有針對質(zhì)量控制人員的正式培訓計劃？
他們是否制定了全面的質(zhì)量手冊？
這些問題可幫助評估供應商是否有能力達到質(zhì)量標準，了解供應商所使用的體系類型，以及他們是否有效地實施和遵循該體系。
3、來料檢驗
主要目標是確保工廠建立流程，以避免使用不正確的材料。無論是塑料、金屬還是木料，來料合格與否都會影響產(chǎn)品組件的質(zhì)量：
供應商是否有措施確保原材料符合規(guī)格？
材料是否有打上正確的標簽、儲存和具可追溯性？
供應商庫房是否進行了管控，以防止盜竊、丟失和質(zhì)量下降？
檢查進料是否符合規(guī)格，以保證質(zhì)量。
4、過程中的質(zhì)量控制
有效的生產(chǎn)過程質(zhì)量控制措施能夠使供應商及早發(fā)現(xiàn)并解決問題，從而避免問題進一步升級成更嚴重的情況。
工程師和質(zhì)量經(jīng)理是否仔細審查了樣品？
質(zhì)控（QC）人員是否接受過全面培訓？
質(zhì)控人員數(shù)量是否支持大規(guī)模生產(chǎn)需求？
是否按國際標準進行過程檢驗？
5、最終檢驗
除了過程檢驗之外，制造商還應進行最終質(zhì)量檢驗。
質(zhì)控人員有否在生產(chǎn)結(jié)束時對商品進行最終檢驗？
是否遵循國際公認標準？
是否正確地進行了歸檔和追蹤正式書面檢驗報告？
通過詢問這些問題，有助于評估工廠的最終檢驗是否徹底。這樣可盡可能降低你發(fā)貨訂單的缺陷。
6、包裝
包裝是否干凈、井然有序且無污染物？
工廠有否采取措施防止產(chǎn)品被放錯紙箱？
工人有否戴手套或穿著其他防護服以避免污染？
產(chǎn)品應保持無塵、無污垢，并且避光及防潮存放。產(chǎn)品應有必要的運輸標志和日期代碼。正確的做法有助于制造商保持產(chǎn)品的完整性，并滿足運輸要求。
產(chǎn)品包裝和存放也是至關重要的。
7、不合格材料
將不合格的材料分離出來有助于保持每份訂單的質(zhì)量。因此，通過高效可靠的措施來識別和管理它們是至關重要的。
不合格的材料是否在各生產(chǎn)階段被識別和分離出來？
處理廢棄材料的方法是否正確？
與不合格材料的相關政策是否行之有效？
8、溝通、存檔、控制和工作流程
工廠管理和核心員工是否具備足夠的英語能力與客戶直接溝通？
是否有一個全面、完善的系統(tǒng)用于接收采購訂單、工裝和設備？
是否有一個能夠準確接收和執(zhí)行圖紙、程序或設計更改的系統(tǒng)？
具體要求可能會因你的業(yè)務和溝通需求而有所不同。但有效的溝通有助于確保平穩(wěn)運行，并避免誤解。
9、投訴處理
明確的投訴處理流程和適當?shù)挠涗浻兄谡嬲斫饪蛻舻膯栴}，并有助于維護和推動持續(xù)改進。
管理層有否積極處理客戶投訴？
工廠是否有處理投訴的正式程序？
是否對投訴進行了分析并確定其根本原因？
10、評分計算器
工廠審核的最后一部分是評分計算器。根據(jù)之前的9個部分計算總分。每個部分的權重可以根據(jù)你的具體要求進行定制。
