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所謂不良品，是指企業(yè)生產的產品中不符合質量標準的產品，它包括廢品、返修品和超差利用品三類產品。
加強不良品管理，一方面能降低生產成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益；另一方面，對保證產品質量，生產用戶滿意的產品，實現(xiàn)較好的社會效益也起著重要作用。
一、不良品的控制流程
1、識別不良品：判斷產品合格與否的依據(jù)或標準。
1.產品標準；2.客戶要求；3.工藝文件；4.檢驗文件；5.樣板或有效的封樣；6.上級的交代與叮囑。
2、標識不良品
檢驗狀態(tài)的標識
標識“待處理”或“不合格”的標識。
生產班組：不合格的半成品與原材料要標明“待處理”或“不合格”的標識。
檢驗員在隨機卡、流程卡或“返工單”的相應項目標欄內蓋檢驗章，作為“不合格”標識。
其作用是：具有可追溯性。
最終檢驗：不合格牌標識或注明不合格現(xiàn)象。
3、隔離不良品
要求：與正常的合格品明確隔離。
紅色膠盤/無聊框
專門獨立的不良品架
劃分不合格區(qū)域，不良品房子不良品區(qū)域內
生產區(qū)的擺放與其他產品不同，以示區(qū)別，然后按要求拉到維修或返工返修區(qū)處理
定時安排人員到不良品區(qū)進行確認與數(shù)量的登記
4、記錄不良品
在規(guī)定的檢驗報告上正確記錄不良品的型號、批次、檢驗日期、檢驗依據(jù)、不良品數(shù)量、檢驗結果
檢驗報告按規(guī)定予審核與批準
流程
進貨檢驗：填寫檢驗單→按規(guī)定的程序反饋
生產過程：首件、制程巡檢表→巡檢報告
最終檢驗：檢驗報告→成品入庫檢驗報告
5、評審不良品
進貨檢驗：經(jīng)檢驗主管以上人員簽署處置意見（必要時要組織技術部、生產、供應鏈、相關部門進行評審）
過程檢驗：對批量不良品，質量管理部組織相關部門和相關人員進行評審
最終檢驗：質控部負責人審批處置結論，必要時，技術部參與評審
6、處置不良品
（1）進貨不良品的處置
退貨；讓步接收；要求供方采取相關的糾正預防措施；對連續(xù)多批不合格，某批大量嚴重不合格的供方，將安排人員對其審廠并對以后批次加嚴檢驗。
（2）過程不良品的處置
返工返修：轉至返工返修區(qū)處理或交相關責任單位與個人進行返工；
讓步接收：車間填寫“讓步申請單”經(jīng)技術部審批，并提出技術與質控措施后讓步使用；
報廢：檢驗員通知廢品所在部門，填寫“廢品報廢單”，并由檢驗員簽署報告交質控部批準，對單一品種一次報廢量或價值較大的，一般2000元以上的經(jīng)公司副總或總經(jīng)理批準方可報廢，對按四不放過原則處理。
（3）最終不良品的處置
整批返工：對于可追溯到批次甚至具體不良品的可部分返工或部分挑選返工處理。
（4）終檢處理要注意：
所有返工后需重新檢驗與確認；做好相應的記錄；合格后方可放行并強化對可標識性的管理；按ISO的要求，成品不良中的讓步產品需客戶同意。
二、如何防止不良品的產生
1、員工、技術人員
一線操作人員要有質量意識、技術水平、文化素質、產品熟練程度等要求。
管理內容：明確崗位職責，提供必要的培訓、想法滿足人員的任職能力、鼓勵員工參與改進。
2、檢驗員
檢驗是一線的質量控制人員。對避免或減少產品批量不良品發(fā)揮重要的作用。
要求：
良好的事業(yè)心、責任心、敬業(yè)愛廠等職業(yè)道德；具有一定的文化程度與較高的產品知識以及豐富的工作經(jīng)驗；要求具有的分析和判斷能力；嚴格按要求（標準、工藝、圖樣）實施檢驗；按制度對不良品進行管理；掌握質量動態(tài)，完善檢驗系統(tǒng)；質量統(tǒng)計工作能力強，會使用與維護量具與檢測儀器的管理工作。
3、儀器、設備
機械設備的精度保持性、穩(wěn)定性和性能可靠性等，都會直接影響到加工產品的質量特性的波動幅度。
日常保養(yǎng)：潤滑保養(yǎng)（五定）
定點：根據(jù)潤滑圖表上指定的部位、潤滑點、檢查點進行加油、換油等
定質：確保潤滑部位所需油料的品種、品牌及質量要求
定期：按潤滑規(guī)定的時間進行加油
定人：專人負責
二級保養(yǎng)：同設備操作員和維修人員共同完成
全面清掃、清洗設備相關附件及裝置
拆卸并檢查設備的局部和重點部位，徹底清除油污
檢查設備磨損情況，更換輔助配件，調整或穩(wěn)固易松動部位
專門保養(yǎng)：由維修或專業(yè)人員完成
對設備進行整體或部分解體檢查和修理
對設備重要部位進行清洗并換油
修復或更換易損件
檢查、調整、修復精度、校正水平
4、作業(yè)方法
核心：對工藝方法和保養(yǎng)方法的選擇與確定，工藝紀律管理
作業(yè)指導的編制和管理
生產現(xiàn)場包括的作業(yè)指導書有：
生產過程控制程序、生產工藝流程圖、工序作業(yè)指導書、設備操作說明、成品檢驗規(guī)范、BOM表、制令
生產工藝流程圖：生產總工藝流程圖和分工序流程圖
寫出所有工藝流程，突出關鍵和重要工序，注明生產條件和控制要求：當工藝變更時，對流程圖進行修訂
工序作業(yè)指導書
包含內容：工序名稱、適用產品、使用設備/工具、使用材料、操作步驟、控制要點、生產安全注意事項、自互檢內容
編制要點：簡潔清楚、要點突出、圖表
作業(yè)指導書的管理：
編制、使用控制、分類、建立清單、修改、作廢、保管等
5、異常作業(yè)的控制
人員變更：按作業(yè)指導書要求對人員實施培訓，直至合格
設備變更：對首件產品進行確認和檢驗，合格后方可進行小批量和大批量生產
材料變更：修改作業(yè)指導書或工藝參數(shù)控制要求，進行試產，考慮舊材料的調配使用，不可使用的舊材料的報廢處理
工藝方法的變更：修改作業(yè)指導書，培訓員工
6、5S：現(xiàn)場管理之基石
5S的八大作用：
虧損為零、不良為零、浪費為零、故障為零、切換時間為零、事故為零、投訴為零、缺勤為零，這樣的工廠，我們稱之為：八零工廠。
7、三檢、三按、三自
（1）三檢：
自檢：操作者對本工序檢查
互檢：操作者對前工序進行檢查
專檢：相關人員對產品進行專業(yè)檢查
（2）三按：
按工藝文件、作業(yè)指導書、檢驗指導書
按標準：國標、行業(yè)標準、企業(yè)標準、客供標準
按圖樣：按設計圖紙、有效封樣（要時間、品名、封樣人簽名）。一般技術、品管人員按設計圖紙，現(xiàn)場操作人員按有效封樣
（3）三自：
自檢、自我區(qū)分合格與不合格、自做標識
（4）專檢：
策劃→檢驗實驗→記錄→符合性判斷→處置→報告
8、其他
搞好過程控制；搞好現(xiàn)場管理、開展5S活動；做好自檢、互檢、巡檢，包括首件確認；搞好工裝技術革新工作與QCC小組活動；做好設計工作，確保產品設計是正確與有效的。設計確保質量的先進性，制造確保產品的符合性。
