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      拜訪供應商,你需要關注這8個細節(jié)!

      放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2023-09-18  來源:品質人生質量開講
      核心提示:現(xiàn)場觀察往往因時間的限制,需要相關人員練就火眼金睛,在很短的時間內對現(xiàn)場進行快速的評估與判斷。本文嘗試從外部人員角度,對到生產現(xiàn)場看什么這一話題做初步探討。
         無論是供應商評審、參觀客戶或同行工廠、收購目標評估,還是內部現(xiàn)時現(xiàn)地現(xiàn)物的管理,都涉及到大量的現(xiàn)場觀察。
       
        而現(xiàn)場觀察往往因時間的限制,需要相關人員練就火眼金睛,在很短的時間內對現(xiàn)場進行快速的評估與判斷。本文嘗試從外部人員角度,對到生產現(xiàn)場看什么這一話題做初步探討。
       
      一、現(xiàn)場觀察的重要性
       
        現(xiàn)場觀察是持續(xù)改善的基礎。豐田的大野耐一將現(xiàn)場觀察做到了極致,甚至在工廠休息日,他也會帶管理人員到現(xiàn)場,讓人站在車間安靜地觀察半個小時,然后指出需要改善之處。
       
        唯有如此,才能真正做到改善無止境,做到PDCA循環(huán)。
       
        本企業(yè)人員往往對很多問題或者視而不見,或者認為無傷大雅,或者認為無法改變。也有很多管理者往往對直觀信息熟視無睹,只對數字情有獨鐘。結果就可能掛一漏萬,忽略一些關鍵線索,不能真正了解企業(yè)的真實狀況。
       
        作為客戶,我們應該到供應商的現(xiàn)場,了解其成本構成、生產效率、品質管控。作為供應商,我們應該到客戶的現(xiàn)場,了解其生產流程,以便更好地為客戶服務。
       
        作為同行,如果有機會到其他工廠參觀, 也是非常好的學習、對比、參照的機會。
       
        企業(yè)運營是一個大系統(tǒng),所有環(huán)節(jié)息息相關,互相影響。對于生產型企業(yè)來說,通過現(xiàn)場的任何細節(jié),均可知微見著。任何大問題的產生,都可以從現(xiàn)場找到根源。
       
        即便是在有限的時間里走馬觀花,只要抓住重點,也能充分掌握工廠運作的關鍵信息。以下結合宏觀大系統(tǒng)以及管理細節(jié)兩方面來談談如何進行現(xiàn)場觀察。
       
      二、現(xiàn)場氛圍
       
        在現(xiàn)場首先可以直觀地看到最真實的員工精神面貌,士氣高昂的員工與邋遢、冷漠的員工會形成鮮明對比。
       
        與現(xiàn)場工人交談幾句,從工人的面部表情和肢體語言也可以得到重要的第一印象,因為這些直接反映了工人的情緒及對工廠的滿意度。
       
        我參觀過的一家工廠里,大部分車間都播放著歡快的音樂,一眼看過去,工人們勞動熱情很高,在這樣輕松愉悅的環(huán)境中工作,效率相對更高,產品的質量也會讓人更有信心。
       
        在車間走動可以注意觀察是否有忙閑不均的現(xiàn)象,例如機器在自動加工的時候,工人長時間在旁邊無所事事,或者是有的工位上的工人在長時間等待物料。
       
        存在這種現(xiàn)象說明工廠缺乏精益管理,人員利用率低,閑散的員工也會影響其他人的工作氛圍,整體工作效率低,成本必然更高。
       
        應該留意車間的光線是否充足,空氣流通是否順暢,現(xiàn)場是否有異味,噪音是否太大,車間是否整潔,因為這些也會直接影響工人的心情,進而影響生產效率和產品質量。
       
        很難想像一個現(xiàn)場氛圍懶散、低落、冷漠,員工或心懷怨氣或無所事事的工廠能夠做好產品、創(chuàng)造效益。
       
      三、空間利用與布局
       
        中國的很多工廠都好大喜功,生產車間越大越好,結果往往利用率很低,設備及工序布局很分散,除了浪費空間外,物料也在工廠中進行著大量無謂的搬運。
       
        而發(fā)達國家的多數工廠看起來沒那么壯觀,甚至略顯局促,但是空間利用率高,流轉效率也很高。
       
        運輸工具不但占用空間,操作成本高,還會鼓勵不必要的物料移動。我在一個客戶工廠看到很多電動叉車、手動叉車在忙碌地穿梭,但是其中有大量的無謂搬運。
       
        例如同一批零件從A區(qū)搬到B區(qū)加工完后再搬回A區(qū)做后道加工,然后搬到C區(qū)處理,最后還要再搬回B區(qū),搬運的浪費簡直達到極致。
       
        原則上當天使用的生產物料應沿生產線存放,而不是在幾個庫存區(qū)分隔存儲,工具和工裝擺放應盡量靠近機器。工廠布局應保證產品流動的順暢性,盡量避免任何隔斷。
       
        如果在一個工廠中看到物料搬運距離長,搬運路線重復,或者搬運次數多,則說明布局不合理,空間利用不理想,也說明生產線沒有做到盡量集結。
       
      四、現(xiàn)場標準化
       
        標準是最佳的狀態(tài)和統(tǒng)一的執(zhí)行參照。沒有標準就無從執(zhí)行,就沒有改進的著眼點。生產現(xiàn)場應該有的標準很多,包括作業(yè)和品質標準,5S與安全標準、操作與維護標準,流程與返工標準、安全庫存標準等等。
       
        很多工廠現(xiàn)場都有SOP(標準化作業(yè)流程),我們可以觀察這些標準是否有漏項、能否易于執(zhí)行、中間是否有斷點。檢查是否寫的、說的、做的一致,質量控制點是否以醒目的標志或顏色加以突出。
       
        通過觀察同一個工序的不同員工具體操作過程,可以發(fā)現(xiàn)其中是否有差異,包括動作的順序、操作力度、是否有遺漏等方面。有差異說明員工缺乏標準化操作培訓,則產品發(fā)生變異的可能性大大增加。
       
        我在一個供應商工廠參觀時,發(fā)現(xiàn)不同的工人鎖四個螺絲的順序不同,也沒有標準扭力參考,全憑感覺,有的工人會鎖兩遍,有的工人只鎖一遍,難怪會發(fā)生螺絲脫落,或者一邊鎖得太緊導致另一邊翹起來的質量投訴。
       
      五、品質管控
       
        現(xiàn)場觀察應著重留意車間對于不良品的處理方式。好的工廠會將問題暴露出來,而不是將不良品和廢品掩蓋起來。例如用燈光聚焦廢料,或用紅色標簽將其醒目標出,這樣可以立刻知道廢料是否在增加,或者生產流程的某段是否正在生產不良品。
       
        我在一個工廠的角落看到很多不良品,從上面的灰塵可見堆積了相當長時間,但沒有任何標志來說明不良的原因和問題所在。
       
        詢問現(xiàn)場工人,回答說那些東西都好幾個月了,沒人清楚是什么問題,也沒人處理。詢問出現(xiàn)不良品如何處理,回答是有專人返工,也沒人去深究出現(xiàn)不良的原因。誰敢和品質管理如此混亂的工廠合作呢?
       
        在制品、半成品的可追溯性也可以在現(xiàn)場很容易地看出來。在好的工廠里,每個部件都有一張卡片或一份文件跟隨流轉,注明來源、經手加工的人員、所使用的設備等信息,在任何工序發(fā)現(xiàn)問題均可輕易追溯到源頭,也便于改善。
       
        現(xiàn)場可以通過工人對于零部件的防護程度,來判斷品對品質管理的精細度。我在一家電機廠看到轉子隨意擺放在水泥地面,沒有任何防護措施,這樣的成品電機質量可想而知。
       
        另一方面定子豎著放在木質工作臺上,工人在上部整形,下部的漆包銅線很容易因摩擦損壞絕緣漆,同樣造成品質隱患。
       
        通過觀察不良品數量和比例,也可初步判斷一個工廠的質量控制過程是否合格。我在參觀一個供應商時,中午前后發(fā)現(xiàn)成品線末端堆積了20多件不合格品。
       
        經詢問工人,這條流水線一天的產量平均在1000件,按此估算每天的不良品大約50件,成品不良率高達5%,這說明在前面各道工序有大量質量問題沒有被發(fā)現(xiàn),不良品一直流竄到最后,質量控制很弱,制造不良的成本一定很高
       
      六、目視化
       
        目視化管理是很多高級管理手段的基礎,是一個生產企業(yè)管理水平的直觀傳達。在管理良好的工廠中,目視化工具隨處可見。
       
        包括工作場所的組織與標準化、結果性指標目視化、標準作業(yè)目視化、控制性指標目視化、自動防錯與糾錯目視化、警報機制等等。參觀時,應注意尋找各種目視化工具。
       
        目視化的管理看板,可分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念,動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息,更能反映一個工廠的管理水平和能力。
       
        我看過的很多工廠車間里懸掛了大量的宣傳口號,老板還很自豪地炫耀企業(yè)文化、目視化做得好。但是這些工廠很少使用動態(tài)看板,或者動態(tài)看板基本不動,數據信息幾個月沒有更新過。這說明看板只是做樣子的,根本沒有起到實際作用。
       
        5S是現(xiàn)場組織與標準化的體現(xiàn),是目視化的底層應用。然而由于種種原因,現(xiàn)實中大多數的中國企業(yè)在5S管理方面都走進了誤區(qū)。
       
        在一家大型電機制造廠,生產車間一眼望過去幾乎一塵不染,所有的地面都涂著漂亮的油漆,各種目視化的線條、標識等都做得很象樣子,但唯獨缺乏安全警示標志。
       
        過于光滑的路面摩擦力不足,人走在上面不小心都會滑倒,手推車、叉車也可能會打滑。這樣的表面功夫做得很足,但還是有很多安全隱患。
       
      七、工具設備狀態(tài)
       
        在好的工廠里,設備整潔而且保養(yǎng)良好,設備相關信息一目了然并且即時更新。
       
        在一個鑄造廠的機加工車間,雖然各種車床都不是很先進,甚至歷史很長,但都在良好的狀態(tài)下運轉。我看到每臺機器的側面都醒目地貼著一張卡片,上面記錄著該設備的型號、采購日期、價格、供應商、維修記錄、保養(yǎng)記錄等等。
       
        此外,日常點檢表也記錄得很完整,有的點檢表上清晰地記錄著操作工發(fā)現(xiàn)的隱患,以及設備部門的簽字及處理方案。這說明設備管理和保養(yǎng)形成了良性體系。
       
        在另一家工廠,我看到一臺大型真空浸漆機處于待修理狀態(tài),據說是密封橡膠圈老化需要更換,但配件要一個月以后才能到位。
       
        這臺設備上沒有任何維修保養(yǎng)記錄,雖然有每日點檢表,但對這樣的易損件直到嚴重老化不能使用才發(fā)現(xiàn),說明點檢不到位或者敷衍了事。
       
        這臺設備的故障本來可以很早就產生預警并做好相應的準備工作,不至于造成停機一個月嚴重影響生產交貨。
       
        在現(xiàn)場還可以向員工了解,操作人員和產品開發(fā)人員是否參與了設備的采購決策。
       
        一線工人和參與產品開發(fā)和生產的人員最清楚新設備的優(yōu)缺點,也最了解生產線的實際需求。在很多工廠設備采購都是由高層或設備部決定,很少征求一線人員意見,導致大量后續(xù)的問題。
       
        例如我參觀過一家提供機加工配件的供應商,在現(xiàn)場看到好幾臺高精尖的設備處于閑置狀態(tài)。詢問現(xiàn)場管理人員,原因是這些設備的運轉需要大批量單一同型號的產品才合算,而該工廠從來都沒有過這樣批量的訂單。
       
        此類問題本來是可以通過前期各部門的廣泛介入來避免的。
       
        此外,如果有機會觀察一下設備切換過程,或者了解一下?lián)Q型時間及換型之后的生產批量。
       
        看工廠是否能做到將外部作業(yè)與內部作業(yè)區(qū)分,是否能做到快速換型,切換之后的生產批量是否合理。這些都直接影響工廠的生產效率、庫存和生產成本。
       
      八、雙方交流的機制
       
        現(xiàn)場觀察是發(fā)現(xiàn)問題的最直接的手段,絕大部分問題都會在現(xiàn)場表現(xiàn)出來,可快速對工廠做初步評估,由此追根溯源,也可以減少很多工作的盲目性。
       
        本文探討的僅僅是現(xiàn)場觀察眾多內容的一小部分,現(xiàn)場觀察還有很多方式方法及不同的著眼點,但基本原則和需要注意的事項是一致的。
       
        首先,不能帶有色眼鏡來看現(xiàn)場,不能懷揣著結論到現(xiàn)場找證據,這樣往往會有失偏頗。
       
        其次,現(xiàn)場不能光看表面,需要核對說的、寫的、做的是否一致,需要多問幾個為什么。
       
        第三,應同時以宏觀和微觀的眼光來看,采用縮的方式聚焦細節(jié),采用放的方式來看整體。
      編輯:foodqm

       
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