1
檢驗級
管理特征:
1.通過檢驗保證質量;
2.缺乏質量意識和專業(yè)知識;
3.對質量的要求僅限于廢品率和返工率;
4.高層管理層不參與質量活動,通常只介入重要顧客意見的處理過程;
5.質量管理職能與其他職能分離,幾乎由質量保證部獨立負責產品質量。
質量與可靠性技術的應用:
1.主要應用檢驗技術;
2.在生產過程中應用了有限的預防措施,只占質量成本的13%;
3.不了解使生產過程穩(wěn)定的措施方法。
質量業(yè)績水平:
1.平均缺陷率:≈4,800ppm(即0.48%注:ppm—百萬分之缺陷率)
2.廢品率:>5%
3.返工率:>3%
4.過程能力指數CPK:沒有測定
2
質量保證級
管理特征:
1.通過檢驗保證質量;
2.缺乏質量意識和專業(yè)知識;
3.對質量的要求僅限于廢品率和返工率;
4.高層管理層不參與質量活動,通常只介入重要顧客意見的處理過程;
5.質量管理職能與其他職能分離,幾乎由質量保證部獨立負責產品質量。
質量與可靠性技術的應用:
1.使用了基于數據的分析技術,如:Pareto圖、因果圖、SPC、生產過程的風險分析等,但僅一般性地用于提高生產過程的質量;
2.QFD、田口方法、實驗設計等“質量設計”方法,沒有系統(tǒng)地被采用。
質量業(yè)績水平:
1.平均缺陷率:≈900ppm
2.廢品率:≈3.1%
3.返工率:≈2.7%
4.過程能力指數CPK:<1.33
3
預防級
管理特征:
1.管理層認識到“設計”對質量的影響是至關重要的,注重開發(fā)階段并投入大量人力物力提高設計質量,采用了“質量設計”和“預防措施”,以保證質量問題在“源頭”得到根本解決;
2.不僅生產和采購部門,而且包括開發(fā)部門都制定了高標準的質量目標;
3.將質量職責授權到所有職能領域,中央質量保證部門轉化為質量顧問的角色;
4.引入“并行工程”的“跨職能工作組”方法,各個職能部門參與開發(fā)過程,使質量問題在源頭得以解決。
質量與可靠性技術的應用:
1.大量地應用了質量設計的方法,如:QFD、田口方法、質量損失函數分析、實驗設計、DFMEA、PFMEA、FTA、過程能力分析等;
2.大量應用了預防性質量措施,如防錯措施(Poka-Yoke)等;
質量業(yè)績水平:
1.平均缺陷率:≈900ppm
2.廢品率:≈3.1%
3.返工率:≈2.7%
4.過程能力指數CPK:<1.33
4
完美級
管理特征:
1.高層管理者設定了及其嚴格的質量目標,如:“零缺陷”。質量問題不可或缺地被列入高層管理者的議事日程;
2.每一個職能部門和層次都制定了各自具體的質量目標,如果這些目標實現(xiàn)的話,產品即可達到“零缺陷”質量;
3.70—80%的員工,包括最高管理者,參與“質量改進”活動。質量改進活動成為日常工作的一個組成部分。質量改進不僅針對設計、生產等一線部門,而且擴展到所有部門;
4.創(chuàng)造一種有助于質量提高的企業(yè)文化氛圍,每一位員工都意識到“質量”對企業(yè)的重要性,并為之努力。這種企業(yè)文化氛圍形成了對每一位員工的無形的激勵機制;
5.形成了跨職能的團隊協(xié)作,以達到質量目標;
6.形成核心流程:零缺陷生產與質量設計。
質量與可靠性技術的應用:
質量與可靠性工程技術以及實現(xiàn)高質量的方法最大程度地被應用。
質量業(yè)績水平:
1.平均缺陷率:<100ppm
2.廢品率:<0.8%
3.返工率:<0.8%
4.過程能力指數CPK:≈2.0