劉國輝[1] 劉志堅(jiān) 葉景輝

（東莞出入境檢驗(yàn)檢疫局）

摘要：本文簡(jiǎn)介了HACCP及SPC的發(fā)展概況，HACCP經(jīng)近五十年的發(fā)展現(xiàn)已成為國際標(biāo)準(zhǔn)ISO22000-2005《食品安全管理體系——對(duì)食品鏈中任何組織的要求》，在我國也等同采用。SPC經(jīng)過近九十年的發(fā)展，已成為一種成熟的統(tǒng)計(jì)技術(shù)；GB/Z19027-2005《GB/T19001-2000的統(tǒng)計(jì)技術(shù)指南》已將其列為《質(zhì)量管理體系》支持性統(tǒng)計(jì)技術(shù)之一。HACCP作為一種管理體系同樣需要SPC作為支持性統(tǒng)計(jì)技術(shù)，使其更加完善。

關(guān)鍵詞：HACCP、SPC、食品安全

HACCP（危害分析關(guān)鍵控制點(diǎn)簡(jiǎn)稱“HACCP”）體系是20世紀(jì)60年代由美國Pillsbury公司H.Bauman博士等與宇航局和美國陸軍Natick研究所共同開發(fā)的，主要用于航天食品中。1971年在美國第一次國家食品保護(hù)會(huì)議上提出了HACCP原理，立即被食品藥物管理局(FDA)接受，并決定在低酸罐頭食品的GMP中采用。FDA于1974年公布了將HACCP原理引入低酸罐頭食品的GMP。1985年美國科學(xué)院(NAS)就食品法規(guī)中HACCP有效性發(fā)表了評(píng)價(jià)結(jié)果。隨后由美國農(nóng)業(yè)部食品安全檢驗(yàn)署(FSIS)、美國陸軍Natick研究所、食品藥物管理局(FDA)、美國海洋漁業(yè)局(NMFS)四家政府機(jī)關(guān)及大學(xué)和民間機(jī)構(gòu)的專家組成的美國食品微生物學(xué)基準(zhǔn)咨詢委員會(huì)(NACMCF)于1992年采納了食品生產(chǎn)的HACCP七原則。1993年FAO/WHO食品法典委員會(huì)批準(zhǔn)了《HACCP體系應(yīng)用準(zhǔn)則》。

近年來HACCP體系已在世界各國得到了廣泛的應(yīng)用和發(fā)展。聯(lián)合國糧農(nóng)組織(FAO)和世界衛(wèi)生組織(WHO)在80年代后期就大力推薦，至今不懈。1993年6月食品法典委員會(huì)(FAO/WHOCAC)考慮修改《食品衛(wèi)生的一般性原則》，把HACCP納入該原則內(nèi)。1994北美和西南太平洋食品法典協(xié)調(diào)委員會(huì)強(qiáng)調(diào)了加快HACCP發(fā)展的必要性，將其作為食品法典在GATT/WTOSPS和TBT(貿(mào)易技術(shù)壁壘)應(yīng)用協(xié)議框架下取得成功的關(guān)鍵。FAO/WHOCAC積極倡導(dǎo)各國食品工業(yè)界實(shí)施食品安全的HACCP體系。根據(jù)世界貿(mào)易組織(WTO)協(xié)議，F(xiàn)AO/WHO食品法典委員會(huì)制定的法典規(guī)范或準(zhǔn)則被視為衡量各國食品是否符合衛(wèi)生、安全要求的尺度。另外有關(guān)食品衛(wèi)生的歐共體理事會(huì)指令93/43/EEC要求食品工廠建立HACCP體系以確保食品安全的要求。在美國，F(xiàn)DA在1995年12月頒布了強(qiáng)制性水產(chǎn)品HACCP法規(guī)，又宣布自1997年12月18日起所有對(duì)美出口的水產(chǎn)品企業(yè)都必須建立HACCP體系，否則其產(chǎn)品不得進(jìn)入美國市場(chǎng)。FDA鼓勵(lì)并最終要求所有食品工廠都實(shí)行HACCP體系。另一方面，加拿大、澳大利亞、英國、日本等國也都在推廣和采納HACCP體系，并分別頒發(fā)了相應(yīng)的法規(guī)，針對(duì)不同種類的食品分別提出了HACCP模式。1997年頒發(fā)了新版法典指南《HACCP體系及其應(yīng)用準(zhǔn)則》，該指南已被廣泛地接受并得到了國際上普遍的采納，HACCP概念已被認(rèn)可為世界范圍內(nèi)生產(chǎn)安全食品準(zhǔn)則。進(jìn)入二十一世紀(jì)以來，由國際標(biāo)準(zhǔn)化組織(ISO)來自食品行業(yè)的專家、國際專業(yè)化機(jī)構(gòu)和食品法典委員會(huì)的代表，以及聯(lián)合國糧農(nóng)組織和世界衛(wèi)生組織聯(lián)合建立的機(jī)構(gòu)在HACCP安全管理體系標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上共同制定了ISO22000：2500—《食品安全管理體系——對(duì)食品鏈中任何組織的要求》標(biāo)準(zhǔn)。該標(biāo)準(zhǔn)已于2005年9月1日發(fā)布實(shí)施，可作為技術(shù)性標(biāo)準(zhǔn)為全球?qū)ζ髽I(yè)建立有效的食品安全管理體系提供指導(dǎo)，并促使全球的企業(yè)以更加簡(jiǎn)單、一致的方式實(shí)施HACCP，避免因?yàn)閲�家不同或者食品產(chǎn)品不同而有所差異。我國等同采用了該標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)為GB/T22000—2006，于2006年3月1日發(fā)布，并于同年7月1日實(shí)施。由于食品安全管理體系對(duì)確保食品安全生產(chǎn)的顯著成效，目前我國除國家質(zhì)檢總局令第20號(hào)《出口食品生產(chǎn)企業(yè)衛(wèi)生注冊(cè)登記管理規(guī)定》規(guī)定的罐頭類、水產(chǎn)品類、肉及肉制品、速凍蔬菜、果蔬汁和含肉或水產(chǎn)品的速凍方便食品六類出口生產(chǎn)企業(yè)已按要求建立和實(shí)施HACCP體系外，大多數(shù)出口食品生產(chǎn)企業(yè)和不少國內(nèi)食品生產(chǎn)企業(yè)也都自愿引進(jìn)了食品安全管理體系。

SPC(統(tǒng)計(jì)過程控制,Statistical Process Control,簡(jiǎn)稱SPC)就是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控，從而達(dá)到改進(jìn)與保證質(zhì)量的目的。SPC強(qiáng)調(diào)全過程的預(yù)防。過程控制的概念與實(shí)施過程監(jiān)控的方法早在20世紀(jì)20年代就由美國的休哈特(W. A.Shewhart)提出。今天的SPC與當(dāng)年的休哈特方法并無根本的區(qū)別。

在第二次世界大戰(zhàn)后期，美國開始將休哈特方法在軍工部門推行。但是，上述統(tǒng)計(jì)過程控制方法尚未在美國工業(yè)牢固扎根，第二次世界大戰(zhàn)就已結(jié)束。戰(zhàn)后，美國成為當(dāng)時(shí)的工業(yè)強(qiáng)國，沒有外來競(jìng)爭(zhēng)力量去迫使美國公司改變傳統(tǒng)方法，只存在美國國內(nèi)的競(jìng)爭(zhēng)。由于美國國內(nèi)各公司都采用相似的方法進(jìn)行生產(chǎn)，競(jìng)爭(zhēng)性不夠強(qiáng)，于是過程控制方法在1950～1980年這一階段內(nèi)，逐漸從美國工業(yè)中消失。

反之，戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)遭受嚴(yán)重破壞的日本在1950年通過休哈特早期的一個(gè)同事戴明(W. Ed- wards Deming)博士，將SPC的概念引入日本。從1950～1980年，經(jīng)過30年的努力，日本躍居世界質(zhì)量與生產(chǎn)率的領(lǐng)先地位。美國著名質(zhì)量管理專家伯格(Roger W. Berger)教授指出，日本成功的基石之一就是SPC。

    在日本強(qiáng)有力的競(jìng)爭(zhēng)之下，從80年代起，SPC在西方工業(yè)國家復(fù)興，并列為高科技方向之一。美國也從20世紀(jì)80年代起開始重新推行SPC。美國汽車工業(yè)已大規(guī)模推行了SPC，如福特汽車公司，通用汽車公司，克萊斯勒汽車公司等，上述美國三大汽車公司在ISO9000的基礎(chǔ)上還聯(lián)合制定了QS9000標(biāo)準(zhǔn)，在與汽車有關(guān)的行業(yè)中，頗為流行。美國鋼鐵工業(yè)也大力推行了SPC，如美國LTV鋼鐵公司，內(nèi)陸鋼鐵公司，伯利恒鋼鐵公司等等。

SPC也叫統(tǒng)計(jì)工序控制，是過程控制的一種實(shí)施方法。它根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)觀點(diǎn)，運(yùn)用數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法對(duì)生產(chǎn)制造過程的數(shù)據(jù)加以收集、整理和分析，從而了解、預(yù)測(cè)和監(jiān)控過程的運(yùn)行狀態(tài)，排除發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題或隱患，以達(dá)到控制產(chǎn)品質(zhì)量、降低加工成本并取得經(jīng)濟(jì)效益的目的；是一種以預(yù)防為主的質(zhì)量控制方法。

統(tǒng)計(jì)過程控制可解決兩個(gè)基本問題：一是工序質(zhì)量狀況是否穩(wěn)定，二是過程能力是否充足。前者可利用控制圖這種統(tǒng)計(jì)工具進(jìn)行測(cè)定，后者可通過過程能力查定來實(shí)現(xiàn)。統(tǒng)計(jì)過程控制必須同專業(yè)技術(shù)相結(jié)合，才能最終實(shí)現(xiàn)過程控制目標(biāo)。

HACCP體系是為確保食品安全生產(chǎn)而設(shè)計(jì)的食品安全管理系統(tǒng)。HACCP 程序有它的優(yōu)勢(shì)，也有其局限性。它提供了一個(gè)系統(tǒng)的、有效的分析生產(chǎn)過程的方法，從而鑒別可能發(fā)生在食品中的潛在的生物、化學(xué)及物理性危害，另外，HACCP 還要求實(shí)施一系列的策略來防止食品中危害的發(fā)生，或者將這些危害減小到可以接受的程度。

然而，問題是許多HACCP 監(jiān)控系統(tǒng)采用歸類方式來分析數(shù)據(jù)，盡管采集來的變量數(shù)據(jù)

是用于監(jiān)控關(guān)鍵控制點(diǎn)的，這些數(shù)據(jù)一般仍被分為“好”（未超出關(guān)鍵限制值）或“壞”

（超出關(guān)鍵限制值）兩種類型。這樣的方式無法偵測(cè)過程隨時(shí)間變化的狀況，即實(shí)時(shí)變化趨勢(shì);從而限制了變量數(shù)據(jù)的有效使用，無法發(fā)現(xiàn)問題在自身顯露之前，問題顯露時(shí)生產(chǎn)過程控制可能開始惡化，出現(xiàn)不合格品造成危害和損失。因?yàn)�，大家都知道作為終產(chǎn)品檢驗(yàn)手段之一的微生物檢測(cè)，檢測(cè)周期費(fèi)時(shí)很長(zhǎng)的；而在有些食品生產(chǎn)企業(yè)中，微生物檢測(cè)也是作為防止危害的一種手段。而避免危害的最有效的方法是：在監(jiān)控關(guān)鍵控制點(diǎn)出現(xiàn)異常變化趨勢(shì)時(shí)，恰當(dāng)?shù)乜刂粕�產(chǎn)過程，而不是等待于最終的產(chǎn)品檢驗(yàn)結(jié)果再行動(dòng)。

HACCP作為一種食品安全管理體系，是由相互關(guān)聯(lián)的食品安全管理過程構(gòu)成的，食品安全管理體系目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)取決于體系內(nèi)所有的食品安全管理過程其工序食品安全狀況是否穩(wěn)定，以及過程能力是否充足；SPC正好可解決這兩個(gè)問題。這是SPC與HACCP結(jié)合應(yīng)用的理論基礎(chǔ)。所以，在食品生產(chǎn)企業(yè)實(shí)行統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC），將在第一時(shí)間了解關(guān)鍵控制點(diǎn)出現(xiàn)異常變化趨勢(shì)，及時(shí)采取糾偏措施，防止危險(xiǎn)狀況發(fā)生；確保產(chǎn)品質(zhì)量，避免不必要的損失。

SPC用來指導(dǎo)過程控制工作，以對(duì)過程的特性的變化進(jìn)行監(jiān)控及評(píng)估，將其變化控制在過程控制界限內(nèi)，達(dá)到不斷改善過程的目的。HACCP從體系的高度系統(tǒng)識(shí)別食品安全管理所需的過程，確保食品安全過程無遺漏，SPC與HACCP的結(jié)合可更好的完成食品安全各過程的目標(biāo)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)食品安全管理體系方針，最終確保食品安全。

參考資料

[1]張公緒、張靜，質(zhì)量工程師手冊(cè)，北京：企業(yè)管理出版社，2003.9。

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[3]John G.Surak,JEFFERY L.Cawley,Syed Ajaz HUSSAIN.HACCP與SPC的集成.《食品質(zhì)量》1998，5

[4]王曉紅,高齊圣.基于HACCP的食品安全管理體系中統(tǒng)計(jì)過程控制研究.專題論述

[5]統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)與休哈特控制圖 管理網(wǎng)吧資料

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