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一、進料檢驗管理
進料檢驗管理是指對采購的原材料、半成品等物料進行檢驗，然后安排在庫存區(qū)按類進行堆放、儲存等工作的過程。
1.進料檢驗程序
進料檢驗工作主要包括檢驗前的準備、物料驗收過程，再到物料檢驗合格后的入庫擺放歸λ，以及不合格品的處理等工作。
具體工作內容如下：
�。�1）檢驗準備
倉管員接到入庫檢驗通知后，分門別類歸檔存放，對庫λ、道·等進行檢查，做好檢驗準備工作。
物料在待驗入庫前應在外包裝上貼好標簽，詳細填批量、品名、規(guī)格、數量及入庫日期。
倉管人員還需準備好檢驗所需的各類文檔、儀器等。
�。�2）實施檢驗
材料進入待檢區(qū)后，質檢人員對物料進行檢驗，核對物料名稱、規(guī)格和數量等，將到貨日期、實收數量填入采購單。
物料檢驗結束后，將合格物料入庫，不合格的物料根據不合格品的處理辦法進行處理。
�。�3）不合格品處理
自制件檢驗不合格的產品，能夠返修的返修，不能返修的退回進行報廢處置。
外購件檢驗不合格的產品，應直接退回供應商，要求其限期辦理退換貨。
生產急需物料，可以在不影響最終產品質量的前提下，由上級審批后進行特采處理。
�。�4）物料入庫
物料檢驗合格后，進入指定的物料暫存區(qū)對物料進行確認和核對。
倉管員依照定置管理要求，安排物料進入儲存區(qū)，并按照相關要求進行歸λ和碼放。
2.特殊情況的處理
在物料采購完成交貨時，物料的檢驗入庫的過程中，會出現一些特殊的情況，具體如下。
�。�1）超交處理：
交貨數量超過“訂購量”的部分應予退回；屬買賣慣例，以重量或長度計算的材料，其超交量在采購量的 %以下時，由物料管理部門于收料時，在備注欄注明超交數量，經生產部門經理同意后，按實接收，并通知采購人員。
�。�2）缺交處理：
交貨數量δ達訂購數量時，以補足為原則，但經請購部門經理同意時，可免補交并按實接收；短交如需補足時，物料管理部門應通知采購部門聯絡供應商處理。
�。�3）急用品收料：
緊急材料交貨時，若物料管理部門尚δ收到“請購單”，收料人員應先洽詢采購部門和用料部門，經過批準后，可以先行做標記使用，并保留相關樣品檢驗；如果檢驗發(fā)現不合格，則應將原料和用其生產的產品一起召回處理。
二、制程質量控制
制程質量控制，是從物料投入生產到產品最終包裝入庫整個生產過程的質量控制工作，通過制程質量控制可以使產品質量達到規(guī)定的標準。
制程質量控制是產品質量控制的核心，制程質量控制的主要工作包括以下幾個內容。
1.質量三檢制
三檢制，即實行作業(yè)人員的自檢、作業(yè)人員之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。
（1）自檢：
是生產者對自己所生產的產品，按照圖紙、工藝或合同中規(guī)定的技術標準自行進行檢驗，并做出是否合格的判斷。
�。�2）互檢：
生產工人之間進行的檢驗。包括：下道工序對上道工序的產品進行的抽檢；同一機床、工序交接時的相互檢驗；小組質檢員或班組長對本小組工人加工產品進行的抽檢。
�。�3）專檢：
由專業(yè)檢驗人員進行的檢驗。
2.制程檢驗
制造過程是產品質量的直接形成過程，因此這一過程的控制是質量管理工作的重點。
為了保證產品的質量，就必須對產品的制造過程中的各道工序道道檢驗，嚴格把關。
制程檢驗主要包括首件檢驗、巡回檢驗、末件檢驗，具體內容如下所示。
�。�1）首件檢驗：
生產過程中，在生產開始時和工序要素變化后，對變化后制造出的首件產品質量進行檢驗。
（2）巡回檢驗：
檢驗人員按一定的時間間隔和·線，依次到生產場地，用抽檢或全檢的方式，對產品質量進行檢驗。
�。�3）末件檢驗：
一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發(fā)現缺陷，需在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批產品質量受到影響。
3.工序的質量控制
工序質量控制，是把生產工序的產品質量控制在規(guī)定的波動范Χ內，使工序處于受控狀態(tài)的工作。
工序質量控制可以保證生產過程處于穩(wěn)定狀態(tài)，預防不合格品的發(fā)生。工序質量控制最主要的手段是控制點、控制圖。具體如下。
工序質量控制手段的對比表
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項目方法 |
簡介 |
實施步驟 |
關鍵點 |
控制對象 |
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控制點法 |
對生產過程中的關鍵部λ、薄弱環(huán)節(jié)的質量特性進行重點控制的方法 |
找出影響控制點質量特性的主要因素。 對主要因素規(guī)定明確控制范Χ和質量要求。 編制控制點的管理辦法。 隨時對質量控制點的管理工作進行檢查。 |
對產品質量有直接影響的關鍵項目和關鍵部λ 對下道工序有重大影響的項目產生不良品較多的項目 |
選擇影響產品質量的關鍵特性和工序的重要工藝 |
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控制圖法 |
用生產過程中產品質量波動狀態(tài)的圖形進行控制的方法 |
通過控制點的分析找出影響質量的關鍵特性。 連續(xù)的采集工序的近期數據 根據ÿ組樣本質量特性的觀察值，求平均值。 確定控制圖的中心值、上限值、下限值。 繪制控制圖，把檢查的數據標在控制圖上，找出異常點，分析原因，進行改善。 |
4.不合格品管理
不合格品的管理包括不合格品制程的管理和不合格產品的處理。
（1）不合格品制程管理
生產過程中出現小缺陷的不合格品時，應立即查明原因，然后進行改善，如果生產失控，則應在采取措施之前，暫停生產，以免產生更多的不合格品。
�。�2）不合格品的處理過程
生產過程中出現不合格品時，應及時對其進行標識，并及時隔離，采取合適的處理方法對其進行處理，具體處理過程可以參照圖4-21所示的方法。
標識
不合格品應該有不合格品標志。
質量狀態(tài)不明的產品應貼上待檢驗標志，如果檢驗為不合格產品則進行不合格標識。
隔離
生產現場專配不合格品箱或袋。
規(guī)劃出不合格品的暫放區(qū)。
不合格品的擺放區(qū)要有標注和畫線，給予區(qū)分。
本部門的不合格品只能存放在本部門的區(qū)域。
任何部門或個人都不得擅自處理運用不合格品。
處理方法
不合格品û有使用價值時，當廢品處理。
通過重新修理還能利用的產品進行返修處理，并重新進行檢驗。
檢驗為不合格品，但是質量缺陷并不嚴重時，可以作為替代品回用。
三、質量異常處理
質量異常主要分為產品質量異常和制程異常。產品質量異常指產品各特性（外觀，尺寸等）超出管控；制程異常主要是制程要素不符合管控要求（如人、機、料、法、環(huán)）。
為了在質量異常情況發(fā)現，能采取相應的措施，使問題得以迅速確實地解決，可以按照下面步驟來處理。
質量異常處理的具體步驟
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步驟 |
實施細則 |
應用工具 |
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發(fā)現異常 |
◇ 檢驗過程中發(fā)現產品異常的應詳細記¼。 ◇ 產品異�？蓞⒂^現場相關人員描述和個人經驗常識來判定。 ◇ 有超規(guī)嫌疑的產品，應予以扣留隔離。 |
檢查表 |
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異常確認 |
◇ 異常確認前必須詳細了解產品的判定標準和要求。 ◇ 作業(yè)人員個人可以判定的異常及時確認并知會責任部門改善。 ◇ 異常不能判定的，有必要重新測量和送檢的，予以重新檢測。 ◇ 異常的確認必須依據檢驗結果進行判定。 |
—— |
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原因分析 |
◇ 如果確有異常，質量管理人員可利用因果圖、層次圖、散布圖對異常產出和流出原因進行分析，判定異常責任單λ。 |
因果圖、層別法、散布圖 |
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對策擬定 |
◇ 質量異常的責任單λ應提出臨時及長期改善對策，具體需包括處理方式、改善對策等。 ◇ 不同原因產生的異常，分別應擬定不同處理和改善方案。 |
5W2H、對策表、PDCA |
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對策實施 |
◇ 針對異常的項目，質量管理部需列入重點關注項目，并加以檢驗。 ◇ 在對策執(zhí)行過程中，質量管理員需記¼對策執(zhí)行的情況及成效。 |
跟蹤表、看板、管制圖 |
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異常物料處理 |
◇ 首先質檢員應對不良品或嫌疑品進行追溯、標示和隔離。 ◇ 質量管理員應依據會議決議、異常記¼表單、主管認可的其他處理意見對不良品進行返工或報廢處理。 |
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異常結案 |
◇ 質量管理員連續(xù)追蹤查核異常改善，如異常情況不再發(fā)生則予以結案，并對改善對策予以嚴格執(zhí)行并標準化。 ◇ 質量異常改善的效果不佳，仍產生質量異常現象，則需責任單λ重新分析原因并提出改善方案及對策。 |
質量異�？偨Y報告及作業(yè)規(guī)范 |
