一、目的

 

　　規(guī)范物料運作管理，提高生產效率，簡化物料流程，及時了解物料信息.

 

二、使用范圍

 

　　生產管理部。

 

三、領料流程

 

　　1、接PMC計劃部生產任務單、領料單。

 

　　2、核對生產任務號（制造單號）與所下單生產線是否一致，如不一致及時反饋PMC計劃部重新下單。

 

　　3、接到領料單2小時后，到PMC部材料倉領取套料。

 

　　4、領料原則是每個物料員針對自己所領的每一個物料必須與套料單上的物料編碼相一致，若不一致應向PMC倉管員及時反饋，確認無誤后再對每種物料逐一點數(shù)，并且在套料單領料一欄所填寫的領料實數(shù)后簽名，如果發(fā)現(xiàn)套料單所填寫物料數(shù)量與實物數(shù)量不相符時，及時向倉管員反饋補齊數(shù)量，套料單據(jù)不得涂改。

 

　　5、物料員領料后，核對套料單上所有物料是否領齊，如全部領齊倉管員、物料員雙方確認后在領料單上簽名，沒有領齊的單據(jù)物料員只在領料數(shù)量后簽名，此領料單一式三份，生產部黃聯(lián)、PMC部藍聯(lián)、財務部白聯(lián)各執(zhí)一聯(lián)，留底存根。

 

　　6、領料進車間后，物料員須將物料按結構、電子料的種類分別整齊擺放在貨架上,大件物料（塑料類）放在地面上擺放整齊，對試用、超差、挑選等的物料用紅色油性筆做特別標識，且及時填寫物料收發(fā)本貼在物料堆放處，最后按生產制造單號將各物料套料欠記入自己欠料賬本，以便于及時跟催套料欠物料。

 

　　7、物料員必須按生產線將領料單據(jù)整理好，按規(guī)定區(qū)域擺放好，未經統(tǒng)計員允許物料員不得私自拿走單據(jù)，只允許查看領料數(shù)量及填寫第二次領料數(shù)量，統(tǒng)計員錄入電子檔后將所有領齊單據(jù)按生產線別整理好存入文本檔，未領齊單據(jù)整理后按規(guī)定區(qū)域再擺放好。

 

　　8、備好物料準備生產，發(fā)料時應注意試用、超差、挑選加工、異常的物料，必須通知線長，否則績效考核處理。?

 

四、退料流程

 

　　1、生產過程中，將不良品物料挑選出，做上標識放在不良品區(qū)。

 

　　2、將不良品給質管部巡線技術員確認是否可以接受，若能接受則在不良標識上寫上“OK”表示已確認;若不能接受，放回不良品區(qū)做好標識，下班后統(tǒng)一交給生產線退料員，退料員確認數(shù)量且記錄退料數(shù)后退到物料房相應生產線。

 

　　3、生產線對組裝好的半成品進行檢驗，將不良品挑出貼上箭頭紙指向不良點并在箭頭紙上寫明不良現(xiàn)象，放在吸塑盒中堆放好，及時通知生產線小組長讓修理進行維修，維修好的下拉，無法進行維修的按原材料拆開后整理好退料。

 

　　4、物料員將生產線當天的壞料全部整理好，按來料不良與生產不良分開擺放，打退料單退料，打退料單時注意貴重料和裝配料區(qū)分開進行打單。

 

　　5、將來料不良品及退料單送IQC檢驗。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上貼上合格品，此物料退回生產線重新找質管部技術員確認下拉;若確認為來料不良的按來料不良流程退料（物料員—生產線長—裝配料巡檢確認/電子器件PE確認—IQC確認—物控—倉管員）。

 

　　6、將生產不良品及退料單送生產技術部確認，若不良品中有能接受品，將質管部技術員找來一起確認是否可以接受，若能接受貼上標識“OK”生產，不能接受，PE簽名按生產不良退料流程退料（物料員—生產線長—PE工程師—生產主管—物控—倉管員） 。

 

　　7、物料員將已確認的不良品及退料單全部送到PMC倉庫找倉管員進行退料，退料完畢，PMC倉管員在退料單上簽名確認。

 

　　8、憑退料單在PMC倉庫領回相等數(shù)量的良品（按領料流程處理）。

 

五、借料流程

 

　　1、生產過程中物料來料品質異常，設備夾具生產異常損壞物料及出貨的緊急都需要借料保證生產。

 

　　2、物料員填寫借料單，填寫好物編、數(shù)量、原因、歸還日期等，送相關負責人簽名(物料員—生產線長—生產主管—物控—倉管員—借料編號)。

 

　　3、倉管員接到借條發(fā)料給物料員。

 

　　4、物料員領料后發(fā)料到生產線進行投入生產。

 

　　5、物料員收集相應物料,整理后準備還料、沖借條。

 

六、盤點流程

 

　　1、財務部發(fā)出盤點通知。

 

　　2、集中相關人員傳達盤點的注意事項及要求。

 

　　3、生產線盡最大的努力追回外借的物料或機頭等。

 

　　4、追PMC倉庫補回所欠的料，技術部待處理的方案，質管部待處理的結果，盡快將生產線上的狀態(tài)機清理完畢，包裝入庫，減輕盤點任務。

 

　　5、盤點時停止生產，將所有的物料全部收集，按種類、良品、不良品的狀態(tài)區(qū)分擺放，同時每一個制造單的物料單獨放在一堆，清點每一種物料數(shù)量，同時貼上標識卡標識清楚物料編碼、數(shù)量、制造單號、狀態(tài)等。

 

　　6、統(tǒng)計領入、借入、退料未補數(shù)、套料欠數(shù)量、入庫數(shù)算出每一種物料賬存數(shù)。

 

　　7、按制造單號打印盤點清冊。

 

　　8、核對實物是否與賬存數(shù)一致。

 

　　9、若一致，填寫初盤數(shù)。

 

　　10、財務進行復盤，填寫復盤數(shù)簽名確認，生產部與財務部各執(zhí)一聯(lián)留底。

 

　　11、財務根據(jù)盤點清冊，做出盤點贏與虧分析報告，發(fā)生產部。

 

　　12、生產部門根據(jù)報告做出措施，落實到責任人。

 

七、支持文件

 

　　1、《物料標識卡》 ；

 

　　2、《物資收發(fā)卡》 ；

 

　　3、《領料單》 ；

 

　　4、《借料單》 ；

 

　　5、《入庫單》 ；

 

　　6、《盤點清冊》；

 

　　7、《退料單》 ；