豆乳制品近年來發(fā)展快，風(fēng)味千差萬別，配料也各不相同，各企業(yè)對配方也不愿公開。下例配方，僅供參考。
配方
大豆100千克,白砂糖120千克,精鹽0．1千克,海藻酸鈉0.5千克,糊精90千克 ,大豆磷脂2千克,蔗糖酯l千克, 香蘭素少許,Na3po4 50克, NaHC03少許。
工藝流程
大豆→篩選→脫皮→清洗→浸泡→磨漿→漿渣分離→豆?jié){→（加輔料）營養(yǎng)調(diào)配→過濾→高壓均質(zhì)→真空濃縮→除腥→裝盤→真空干燥→破碎→包裝→豆乳晶
操作工序
1．篩選
目的是除去大豆原料中的豆稈、豆殼、泥石、金屬，霉爛、蟲蛀豆，不完整粒等雜質(zhì)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長設(shè)備使用壽命。
2．脫皮
是豆乳制品過程中關(guān)鍵工序之一。通過脫皮可以減少土壤中帶來的耐熱細菌，改善豆乳的風(fēng)味，限制起泡性。同時還可以縮短脂肪氧化酶鈍化所需要的加熱時間，降低貯存蛋白的熱變性，防止非酶褐變，賦予豆乳以良好的色澤。
3.浸泡
浸泡是磨漿的前提，其目的是為了軟化大豆籽粒組織，以降低磨漿時的能耗與磨損，提高膠體分散程度及懸浮性。通常將大豆浸泡于3倍重量的水中，夏天浸泡時間為8-10小時，冬天為16～20小時。
大豆必須充分浸透才能入磨，大豆吸水量約為原料大豆的1.2倍，浸泡后大豆重量增加1．8-2．5倍，體積增加l.7～2．5倍。
4．磨漿
將浸泡好的濕大豆磨碎成白色糊狀物稱為豆糊，將豆糊與適量水混合而成漿體�，F(xiàn)代化工廠多采用加入足量的水直接磨成漿體，再把漿體分離除去豆渣萃取漿液。
大豆磨碎后，大豆中所含的脂肪氧化酶在一定的溫度、水分、氧氣等條件下會發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生豆腥味，因此常用熱水磨漿法，即在接近100℃的水中熱燙一段時間以鈍化脂肪氧化酶，同時應(yīng)盡可能防止蛋白質(zhì)變性。也可在磨漿前用汽蒸一小段時間，這樣既可鈍化酶又可保持蛋白質(zhì)良好的溶解性。
5．漿渣分離
磨漿后的漿液含有以不溶性的膳食纖維為主要成分的豆渣，需加以分離去除。過去常用的是擠漿機，現(xiàn)在多用離心機。
在豆乳生產(chǎn)中，制漿工序總的要求是磨得要細，濾得要精，濃度要固定。豆糊的細度一般要求在120目以上，豆渣含水量要求在85％以下，豆?jié){的濃度一般要求在8％一10％。
6．營養(yǎng)調(diào)配
為了提高成品的營養(yǎng)價值與商品價值，在調(diào)制缸中按產(chǎn)品的配方和標準要求，將豆?jié){、風(fēng)味物質(zhì)、營養(yǎng)強化劑、賦香劑、穩(wěn)定劑、乳化劑、甜味料、果汁或其他食品添加劑等加在一起，充分攪拌均勻，并用水調(diào)整至規(guī)定的濃度。
大豆中雖含有優(yōu)質(zhì)的植物蛋白和脂肪酸，但維生素和礦物質(zhì)含量并不充分。如大豆中維生素B1和B2含量不足，維生素A和C含量很低，維生素B12和D幾乎沒有，因此，在豆制品中有必要進行營養(yǎng)強化。
7．高壓均質(zhì)
均質(zhì)處理是提高豆乳制品口感與穩(wěn)定性的關(guān)鍵工序。用來完成豆乳均質(zhì)處理的設(shè)備主要有膠體磨和均質(zhì)機，膠體磨通常作為均質(zhì)機的預(yù)均質(zhì)設(shè)備，均質(zhì)機是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)豆乳制品不可缺少的設(shè)備。豆乳在加壓后，經(jīng)過均質(zhì)閥的狹縫突然放出，豆乳中的油滴顆粒在剪切力、沖擊力及空穴效應(yīng)的共同作用下，發(fā)生微細化，形成均一的分散液，促進了液-液乳化及固-液分散，也就提高了豆乳的穩(wěn)定性。均質(zhì)壓力一般是越高越好，但綜合考慮，一般采用13-23兆帕。均質(zhì)溫度也是越高均質(zhì)效果越好。據(jù)美國伊利諾斯大學(xué)食品科學(xué)系尼爾遜(A.I．Nelson)研究報道，豆乳的均質(zhì)溫度應(yīng)控制在70-80℃比較適宜。均質(zhì)的次數(shù)一般以兩次效果較好。
8．真空濃縮
新磨制的豆?jié){中含有85％一90％的水分。通過濃縮除去部分水分，可大大節(jié)約干燥時的能量消耗，具有明顯的經(jīng)濟效益和特
殊的質(zhì)量要求。
豆乳粉和豆乳晶顆粒中存在的氧氣易與脂肪發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生氧化味，給產(chǎn)品帶來不良風(fēng)味，降低保存時間，因此濃縮可延長制品的保質(zhì)期。
從生產(chǎn)實際出發(fā)，豆乳粉生產(chǎn)中，基料濃縮后的固形物含量一般應(yīng)控制在14％一16％，可根據(jù)其組成進行適當?shù)恼{(diào)整，濃度過高，基料易成膏狀，完全失去流動性，無法輸送和霧化，不能正常生產(chǎn)。對于豆乳晶來講，基料濃縮后固形物含量一般應(yīng)控制在25％一30％，加入糖粉后，固形物含量可達50％一60％。濃縮溫度一般采用50-55℃，真空度80～93千帕。這樣可以盡量避免蛋白質(zhì)長時間受熱變性。
9．除腥
瞬時高溫加熱消除豆腥味是利用真空度和溫度的相互對應(yīng)(即真空度越高溫度越低，真空度越低溫度越高)的原理進行的。采用破除部分真空，使真空度下降，豆?jié){的溫度在短時間內(nèi)上升而達到除腥滅菌的目的，同時又不至于使蛋白質(zhì)變性。操作時應(yīng)慢 慢地破壞真空，當真空度降至79920帕?xí)r，暫停破壞真空，因這時真空濃縮鍋內(nèi)漿溫從54℃上升至60℃。然后繼續(xù)少量破壞真空，使真空度下降至26640帕，溫度上升至80℃時。此時應(yīng)打開真空濃縮鍋出料口閥門，放開一小縫隙，使空氣從縫隙進去，再從豆?jié){的底部往上沖，使其豆?jié){翻滾。當溫度達84℃時，迅速停止破壞真空，關(guān)閉蒸汽，并通過自來水冷卻(一般豆?jié){溫度再上升2℃，即達86℃時就開始降溫)。從消毒開始到結(jié)束，全過程在7-10分鐘內(nèi)完成。自來水冷卻8分鐘左右，溫度可降至50℃，真空度上升至89 244帕。這時應(yīng)關(guān)閉自來水，通入蒸汽繼續(xù)濃縮，并取樣觀測其濃度。當濃度為78％時，濃縮結(jié)束，豆?jié){和糖已混合成豆乳。這時往濃縮液中加入大豆0.1％的碳酸氫鈉(加水溶解后，靠真空吸入真空濃縮鍋內(nèi))，與豆乳混合。最后關(guān)掉水泵，破除真空，打開出料口，即可放出濃縮豆乳。
10．真空干燥與豆乳晶的生產(chǎn)
真空干燥是豆乳晶生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，這段工序可采用麥乳精烘干箱，箱內(nèi)一般分10層，夾層板內(nèi)有洞孔，可通水和蒸汽，用于冷卻或加熱。烘干箱上端連接水力噴射器，用于抽真空。
操作時，首先將濃縮好的豆乳裝入烘盤內(nèi)刮平，然后小心放入真空烘干箱內(nèi)，關(guān)上烘干箱門，啟動水泵開始抽真空，當真空度達79．92千帕?xí)r，通入蒸汽加熱，烘盤中的豆乳開始沸騰，蒸發(fā)出來的水分被抽走。干燥過程中應(yīng)根據(jù)物料的變化情況確定蒸汽壓力(干燥程度)與真空度和溫度。整個干燥過程完成以后，通入自來水冷卻，破除真空，出爐、粉碎。真空干燥后的豆乳晶是疏松多孔的蜂窩狀固體，極易吸濕受潮，干燥后應(yīng)馬上破碎。破碎時應(yīng)先剔除不干或焦糊部分，然后投入破碎機中破碎。粉碎后的豆乳晶呈細小的晶體，分袋包裝即為成品。
豆乳晶的粉碎與包裝車間應(yīng)裝有空調(diào)機、吸濕機，空氣相對濕度應(yīng)控制在65％以下，溫度在25℃左右。 |
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